安全库存不同于缓冲库存，是为真实需求之外准备的库存，一旦建立就将产生额外成本。如何更好地利用安全库存，需要综合考虑不同的情况，因此其建立和取消，都应该遵循严格的流程和严谨的方法。

　　原材料、安全库存、制造企业

　　制造企业中的物料管理以物料号码为基础。在实际生产中，涉及到成千上万的物料号码，这些物料号码存在着不同的采购周期、最小采购批量以及不同的物料损耗等情况，加上未来成品需求的变化，物料在不同产品中使用量的差异和公用专用比例以及工程变更等情况的交叉影响，使得物料管理尤其是库存控制变得更加复杂。因此，很多企业会采取建立原材料安全库存的方式，来消除需求上、生产上或者供应上错综复杂情况所带来的风险。

　　但是，安全库存是在真正需求之外建立的库存，从财务角度看是没有价值的，不会给企业带来实际效益，反而会带来额外的库存持有成本。因此，企业需要认真研究原材料安全库存究竟该如何建立和管理，以充分利用其积极意义，规避其风险。

　　建立安全库存的原因与意义

　　建立安全库存的原因主要有：

　　1.客户的要求。在电子制造代工行业，这种情况比较常见。通常，客户为了保证生产，会对采购周期很长或市场可得性不高的关键电子元器件，要求代工厂商建立一定数量的安全库存。这种情况下，双方对于呆滞及报废物料的界定、处理，通常会有严格的协议和流程。

　　2.需求的变更。未来市场对某种产品需求上升，会导致部分原材料发生短缺且短时间内不容易解决。

　　3.供应的影响。某些重要原材料由于不可抗力、市场趋势变化或由于供应商经营策略的改变、新建工厂等原因，在未来一段时间内会产生短缺，需要考虑建立安全库存。

　　4.生产的变化。这一情况产生的原因如下：厂内生产工艺的变更、机器设备的维修保养或者更新换代等情况，会对物料损耗产生影响，有可能造成原材料报废率上升。重要机器维修保养也需要提前加工一定数量的物料。建立安全库存除了能满足以上需要之外，还产生以下两个积极的作用：

　　一是能缩短原材料采购周期。假设某单位有985项物料号码，平均采购周期为10.8周。不考虑其他因素的影响，假如为采购周期大于15周的物料建立未来4周需求量的动态安全库存，平均采购周期则为8.8周，缩短了2周，缩短比例为18.8%。

　　二是能降低最小采购批量及采购订单控制的影响。大部分企业都会按原材料未来一定时期到货金额，或者未来到货金额与过去某段时期的实际使用量相结合，确定物料使用金额的ABC分类。如，A类原材料占总金额的80%，B类15%，C类5%，同时对采购订单按此分类进行控制，可能A类原材料只能采购未来一周的需求，B类为二周，C类为三周，也就是说A、B、C三类物料分别只保留一周、两周、三周的库存。实际情况下，因为某些原材料的最小采购批量相对于需求来说非常大。

　　如果我们为RM001、RM002、RM005建立一定数量的安全库存，原材料可以支持未来两周的需求。从库存上看，需要增加库存总量，但是会减少原材料转化为成品的时间，提高原材料的利用，增加成品数量。

　　建立安全库存的风险

　　1.工程变更发生时，建立安全库存的物料报废金额会增加，同时会延后工程变更的时间，甚至影响对市场的反应速度，失去最佳的销售机会。

　　2.需求降低时，会产生更大的库存呆滞、过期甚至报废。

　　3.市场供应好转时，持有的安全库存起不到应有的作用。

　　4.生产正常时，同样会增加额外的库存。
　　
　　5.建立安全库存后，财务需要在预算之外提供更多的资金支持，可能会对公司的现金流产生影响。

　　建立安全库存的考虑因素

　　（一）建立的数量

　　1.根据未来的需求状况，设立公式。如果未来需求连续且稳定，可以考虑此种方法。

　　2.设立一定的数值。如果未来需求起伏大且不稳定，可考虑设立未来需求周期最大的值；如果根据历史数据，某物料的平均消耗率为3%或者物料来料不良率为3%，可考虑为物料设立此比率的安全库存数量。

　　（二）建立的地点

　　可以根据实际情况建立在本公司内，也可经过与供应商协商建立在供应商处，如采用后者，需要考虑将来物料的责任归属问题。

　　（三）建立的时机

　　需要针对不同的情况，考虑建立的时间。假如已经为某成品的部分原材料建立了安全库存，但是其中某个关键原材料因为不可抗力，市场供应异常紧张，此时就需要重新评估是否要取消原材料的安全库存。因为短缺关键原材料，产品就不能被生产出来，其他原材料即使有大量库存也无法组装成品。

　　（四）其他因素

　　在建立安全库存时，还要综合考虑原材料的采购周期、最小采购批量、属性（是供应商按图加工还是市场通用）、物料在不同产品的用量、物料的专用度及公用比例以及原材料在ABC分类中所处的位置等情况。

　　不能对所有的物料都采用统一模式，对于采购周期相对较短的原材料，很容易补充安全库存，对于采购周很长的物料，补充安全库存需要一定的周期，统一建立安全库存有可能造成原材料的库存结构更加不合理，库存越来越高，而真正需要的原材料反而不足或没有足够的资金来支持采购。下面通过两个实例进行分析。

　　案例一，某产品未来需求增大，已经得到销售部门确认，需要为这个产品的10种原材料建立安全库存。但经过分析，发现RM005这项物料目前不适宜建立安全库存，风险很高，而其他原材料可以建立安全库存。

　　案例二，2012年6月，供应商A的及时交货率是96.67%，供应商B的及时交货率是83.33%，如果要建立安全库存的话，应该为哪家供应商的原材料建立呢？经过分析发现，供应商A延迟到货的最长时间为6天，供应商B延迟到货最长时间为1天。同时供应商A延迟到货的物料为公用度比较高的关键物料，这种情况已经连续几个月出现，有时会影响正常的生产计划，可以考虑为此物料建立安全库存，比如可以建立6天用量的安全库存。当然，此种情况的出现一定有其他原因，完全依赖建立安全库存不能从根本上解决问题。同时值得注意的是，供应商经常提前到货也会存在风险，需要重新计算原材料的采购周期，对于已经建立了安全库存的材料要重新评估。

　　建立安全库存的流程

　　安全库存的建立一般需要有严格的流程，要评估风险，并经公司财务或最高领导者审批。当然，有时我们不能预见所有风险，而且有些风险也未必会发生，但提前平衡风险与收益对企业来说总是有好处的，因此当实际情况发生变化时，要及时评估风险。

　　如果是客户要求建立，则需要销售部门提出，经过供应部门对供应市场的分析、库存的分析，报送公司财务部门与财务预算进行比较，决定建立与否。同时需要将风险反馈给客户，如果客户坚持建立并愿意承担风险，可与客户签订商业协议或备忘录。

　　如果是物料供应部门预测到某些原材料供应紧张且持续时间较长或者供应商质量发生重大变化同时没有其他供应源，需要分析这些物料所用产品的未来需求型态以及产品的生命周期，决定是否需要建立安全库的库存。同时，需要财务部门根据现金流状况、财务预算以及相关产品的最终收益、客户的重要程度等情况，决定安全库存建立与否。

　　如果是生产损耗异常，需要生产部门判断这种损耗是长期性的还是临时性的，是否真有必要建立安全库存。

　　其基本流程通常为：

　　1.申请部门提出申请，注明原因。

　　2.供应部门评估风险。

　　3.财务部门审核。

　　4.供应部门执行。

　　5.后续跟踪，必要时重新设立数量或取消。

　　取消安全库存的重要性

　　取消安全库存和建立安全库存一样，也需要动态管理。通常情况下，建立安全库存的条件发生变化时，就需要立即采取措施取消，同时根据当前状况总结已经产生的效果并评估潜在的风险。可以考虑的因素包括，从建立安全库存后，原材料利用率提高及避免了那些风险的角度分析；对于潜在风险，可以根据当前的在库库存、在途订单以及需求状况，采取措施减少原材料的呆滞风险；可以和供应商协商取消部分采购订单、新产品开发时优先选用此物料、延长工程变更时间等。